WHITE PAPER a été compromise, les effets d’un rappel peuvent être dévastateurs. La Grocery Manufacturers Association (GMA) a conclu dans une enquête que 18 % des sites concernés par un rappel étaient confrontés à des coûts compris entre 30 et 99 millions USD, tandis que 5 % d’entre eux déclaraient un impact financier de 100 millions USD ou plus lié au rappel de produits et au manque à gagner (8). L’Agence des normes alimentaires britannique (FSA) a récemment évalué les coûts liés aux intoxications alimentaires au Royaume-Uni à presque 1,5 milliard de livres(9). COMMENT RÉDUIRE AU MINIMUM LE RISQUE DE CONTAMINATION ALIMENTAIRE Diverses agences mondiales et gouvernementales, ainsi que des consultants spécialisés, publient des conseils pour maintenir l’intégrité du secteur agroalimentaire, notamment le règlement (CE) n° 852/2004(10), le CODEX(11), l’EFSA(12), le GFSI(13), le BRC(14) et l’EHEDG(15). Pour protéger les consommateurs de la nourriture contaminée, l’UE a adopté une approche intégrée de la sécurité alimentaire, « de la ferme à la fourchette ». Cette approche consiste à la fois en une évaluation des risques (par exemple par la collecte de données, des analyses et des recommandations) et des mesures de gestion des risques (par exemple des mesures législatives, des objectifs de réduction). HACCP Comme pour de nombreux secteurs de production, les manières de gérer les risques et les dangers sont nombreuses, mais le système de gestion de la sécurité alimentaire(11) par analyse des risques et maîtrise des points critiques (HACCP) est une solution très populaire, recommandée par les organismes de réglementation et adoptée par le secteur agroalimentaire. Dans le secteur agroalimentaire, le système HACCP est conçu pour analyser et maîtriser les dangers biologiques, chimiques et physiques liés à la production, à l’approvisionnement et à la manutention des matières premières, jusqu’à la transformation, la distribution et la consommation du produit fini. La législation(16)(17) oblige les transformateurs à rédiger un plan de sécurité alimentaire, qui doit comporter une analyse systématique des risques, une évaluation du risque, et la mise en œuvre de mesures de maîtrise du risque. Le système HACCP prévoit l’identification des « points de contrôle critiques », c’est-à-dire des points, étapes ou procédures d’un processus de fabrication alimentaire où il est possible d’effectuer un contrôle et, par conséquent, où il est possible d’éviter, d’éliminer ou de ramener à un niveau acceptable un risque pour la sécurité alimentaire. Une fois que les CCP sont identifiés, des contrôles appropriés doivent être mis en place et des limites critiques doivent être fixées pour chacun d’entre eux. Des contrôles réguliers et des vérifications des CCP sont mis en oeuvre. Les actions correctives nécessaires doivent être effectuées et le suivi des procédures de sécurité doit être certifié. Les procédures HACCP peuvent être appliquées et développées pour la fabrication, le commerce de détail et les services alimentaires. Le système HACCP concerne particulièrement le contrôle des matières premières, du produit fini et du processus de fabrication. Au-delà de cet objectif principal, le programme des pré-requis HACCP se concentre quant à lui sur l’environnement de production, le personnel et les services, y compris : • La conception des bâtiments • La conception des équipements • La maintenance • L’assainissement (nettoyage et désinfection) • L’hygiène du personnel • Le contrôle des parasites • Le contrôle des déchets Copyright © 2019 Vikan A/S • Tous droits réservés 03
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